大规模生产系统的步骤是什么(Steps in a Mass Production System)？

大规模生产系统中制造可供销售的机器或产品的步骤在各行业中相当普遍。产品首先由工程师、化学家或其他技术人员和科学家设计，然后用采购的原材料批量制造产品的基本部件，这些部件进入批量生产的装配线阶段，在那里它们被迅速地按标准化的顺序组装在一起，在这一大规模生产过程中，一系列的质量控制措施被强制执行确保零件或材料符合设计标准。一旦装配和质量控制完成，产品将被包装并装载到运输工具上，以便运往已建立的市场。亨利福特于1913年建立了汽车装配线。设计、制造和，装配是任何大规模生产系统的核心。质量控制、包装和运输，虽然在某种程度上是外围的，但也是维持从该系统生产的货物的标准、稳定流动的不可或缺的要素。大规模生产系统的每一个要素都建立在一个将人力劳动与机械自动化程度越高，装配线上每个阶段的人力分工就越有限，生产产品的效率越高。质量控制措施确保产品和材料符合某些标准大规模生产过程从早期开始的发展已经证明，半熟练工人的专业化和零件的互换性是生产大量相同产品的最快方法，这是为了军事目的。我们将高技能工匠一次生产相同的产品进行了比较，结果证明速度明显较慢。大规模生产系统中的每个工人都被分配到生产的一个方面。大规模生产系统的最早试验之一是由马克·布鲁内尔（Marc Brunel）进行的19世纪法国机械工程师，定居英国。他使滑轮组的生产自动化，滑轮组是控制船上帆的导绳的重要部件。这些部件经常断裂，需要大量生产，以代替英国海军。1802年至1808年，布鲁内尔在英格兰朴茨茅斯码头设计了一套系统，采用的是在装配线上进行批量生产的方法，而不是由熟练的工匠一次制造一个滑轮组。据估计，他的工人生产滑轮组的速度比以前的方法快十倍，使他们在一年内生产大约13万到16万个滑轮组这些重复流动的生产方法在19世纪的美国肉类包装工业中得到了进一步的发展，亨利·福特在1913年建立了汽车装配线批量生产系统。随着工人的专业化和预制构件的移动装配线，福特能够将组装汽车底盘的时间从每辆12.5小时缩短到每辆93分钟这使得他的汽车比竞争对手的价格便宜得多，整个行业都注意到了他的成就，并开始广泛采用大规模生产系统。一些装配线既有机械自动装置，也有人为因素。